火花機分中不****，位置偏差
 
　　1）使用傳統的“電極碰工件進行分中”的方法，由于分中屬于面接觸，電極與工件之間存在的諸多因素都會影響分中精度-----推薦使用“基準球點對點進行分中”的定位方法。在工作臺上固定一個基準球作為參照，加工前在主軸頭上裝夾一個基準球，對工件進行分中，然后再對工作臺上的基準球分中，這樣**得到一個距離關系，之后所有的電極都對基準球進行分中。
 
　　2）電極與工件基準面精度差，有雜物----****電極與工件基準面的精度，并擦拭干凈。
 
　　3）感知速度不要太快（設置F：75mm/min）
 
　　4）使用精密的裝夾定位系統。
 
　　放電機加工尺寸不合格
 
　　1）加工后尺寸偏小-----通常情況下，使用自動編程加工后的尺寸會稍偏小，這樣更安全。
 
　　2）電極尺寸超差-----檢查電極尺寸，這是前提。
 
　　3）尺寸精度要求極高-----根據加工情況，預先加工，實測電極尺寸與加工后的尺寸，調整平動半徑。
 
　　電火花機加工效率低
 
　　1）起始放電加工效率低-----電極尺寸縮放量（火花位）要大，自動編程才能選出更大電流的條件號。型腔要盡可能進行預銑加工。
 
　　2）程序中間的放電加工段效率低-----各段條件之間的余量過多，可以適當減少兩段之間的加工余量。
 
　　3）程序的后幾段放電加工效率低-----使用定時加工功能來有效控制精加工時間（需要設定加工時間）。
 
　　4）面積輸入過小-----系統以面積作為限制門檻，即使電極尺寸縮放量再大，由于面積太小，也不會產生大的放電條件。此類情況，可以適當人為增大輸入的面積值。
 
　　放電機加工表面不均勻
 
　　1）電極材料不好，有雜質-----使用純度高的紫銅或者洛銅。
 
　　2）平動方式選擇不當-----使用DOWN/ORB平動，并且精加工段使用定時加工。
 
　　3）不合適的火花油，如火花油黏度大-----更換合適的精加工火花油。
 
　　需要優化參數-----適當降低放電時間TEROS，增大脈沖間隙P，減少伺服基準COMP。
 
　　4）不均勻的沖液方式-----精加工不要附加局部沖液。
 
　　5）亞光表面加工-----難度系數大，推薦加工至VDI14，更精細的加工表面對各方面的條件有苛刻要求。